（元琛科技）依托化工生產(chǎn)裝置，我國工業(yè)副產(chǎn)氫資源豐富，我國每年可供綜合利用的焦爐氣量約為900億Nm3，焦爐氣的主要成分為H2（55-67%）、CH4（19-27%）、CO（5-8%）、CO2（1.5-3%）。到2030年前我國工業(yè)副產(chǎn)氫將成為在完成綠氫替代前培育氫能終端市場的重要過渡手段，工業(yè)副產(chǎn)氫具有成本低、分布廣等特點，可以有力推動氫能源產(chǎn)業(yè)下游市場的培育。

一、焦爐氣直接提氫方法
焦爐煤氣提氫的常用手段有膜分離技術(shù)、深冷分離技術(shù)與變壓吸附（PSA）技術(shù)。膜分離技術(shù)是因為氫與其他共存氣體相比，分子和分子量都最小，而滲透性僅次于氦。利用氫易于透過某種薄膜的性質(zhì)，選擇適當(dāng)?shù)哪ぞ涂梢允顾c共存氣體組份相分離。深冷分離技術(shù)是將常溫下的氣體混合物經(jīng)過壓縮、冷卻冷凝成液態(tài)混合物，然后在低溫下蒸餾分離出各種組份。為了實現(xiàn)焦爐氣低溫分離，必須在預(yù)處理過程中除去低溫下可能固化的所有雜質(zhì)組份。變壓吸附（PSA）技術(shù)是利用常溫高壓下，焦爐氣中各組份在吸附劑上吸附的差異而進行氣體分離的方法。它與傳統(tǒng)吸附工藝的主要區(qū)別在于吸附劑的再生方法不同。傳統(tǒng)工藝的吸附劑再生是通過升溫將吸附質(zhì)解吸出來，而PSA工藝則是利用吸附質(zhì)的吸附容量隨壓力升高而增加，隨壓力降低而減少的性質(zhì)，通過降低已飽和的吸附床壓力和用部份產(chǎn)品氫氣加以沖洗而使吸附質(zhì)解吸，并使吸附劑獲得再生。

二、焦爐氣提氫成本分析
焦爐氣直接提氫（PSA）項目投資較低，在成本上更具優(yōu)勢；焦爐氣轉(zhuǎn)化制氫（增加天然氣制氫裝置）式雖然增加了能耗、碳排放和成本，但氫產(chǎn)量大幅提升，且焦爐氣成本遠低于天然氣價格，相較于天然氣制氫仍具有成本優(yōu)勢。

三、焦爐氣制氫發(fā)展前景
在目前共存的多項氫氣生產(chǎn)技術(shù)中，焦爐氣生產(chǎn)氫氣有多項優(yōu)點：焦爐氣由于原始含氫量就高達55%，因此十分適合氫氣的分離及回收，可單憑變壓吸附法將其高效地分離出來；焦爐氣中含有大量碳氫化合物，可應(yīng)用重整技術(shù)轉(zhuǎn)化為氫氣；解決焦爐氣作為燃料使用而效率低下和污染環(huán)境的問題；以焦爐煤氣為原料采用變壓吸附法制取高純度的氫氣（99.999%），制氫成本低，只相當(dāng)于電解水制氫成本的1/3～1/4，大大提高焦化企業(yè)的經(jīng)濟效益。

（元琛科技）當(dāng)前我國氫氣生產(chǎn)主要在石化、化工、焦化行業(yè)，作為中間原料生產(chǎn)多種化工產(chǎn)品，少量作為工業(yè)燃料使用。在氫能產(chǎn)業(yè)發(fā)展初期，依托現(xiàn)有氫氣產(chǎn)能提供便捷廉價的氫源，支持氫能中下游產(chǎn)業(yè)發(fā)展、降低氫能產(chǎn)業(yè)起步難度具有積極意義。